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全要素分析 全系统诊断 全过程优化

                                       型钢厂以现场诊断促绩效改善

    “28天的现场诊断,梳理出影响生产效率和制约成本的关键因素上百项,形成精益改善项目53项。”型钢厂厂长吕智勇在莱芜分公司4月份的月度运营绩效评价会上,介绍了大型线现场诊断成果。这标志着大型线现场诊断取得了阶段性成果,不仅为下一步公司各轧材线提供了模版和可学习借鉴的经验,更重要的是为大型线绩效提升奠定了基础。
   聚焦目标,全面分析。作为莱芜分公司轧材线试点,本次诊断不仅被赋予了“经营”的涵义,更饱含了“战略”与“未来”的意义。现场诊断组从内部挖潜、界面优化、外部影响三个维度,时间稼动率、性能稼动率、良品率、工装准备、仓储发货、成本降低六个工作流展开分析诊断,以进一步提升设备整体效率(OEE)、降低运行成本,进而培育产线柔性化优势和成本竞争优势为目标。该厂厂长吕智勇在诊断启动会上强调。“28天生产12.13万吨”“质量控制5西格玛”“12小时发货”等“变态目标”相继提出,让各小组诊断方向更加明确,目标更加具体。在运营管理部、能源环保部、品质保证部等专家团队的带领下,各诊断小组成员迅速进入状态,明确分工、制定计划、小组研讨等推进方案迅速制定,诊断工作稳步推进。OEE是反映轧线核心生产效率的综合指标,表现了轧线对于时间、效率与质量的综合管控水平。在OEE指标诊断过程中,小组成员一旦发现不同程度的时间、速度浪费,就迅速实施速赢改善予以现场整改。冷锯退锯速度提升至300mm/s、加热炉门提升时间优化2.4秒等措施的迅速实施,当即就让大型线生产效率的提升得到了显著成效。
   深挖家底,数据说话。依据现场事实是效率优化工作的前提。从在线生产到离线工装,从OEE指标提升到成本改善,现场诊断组全方位给大型线做了一次彻底的“X光检查”。7个小组虽然工作内容不同,但都有一个共同的工作习惯,“跑现场、记数据”。在煤耗降低诊断组,来自全厂四线的4个加热炉“青年专家”,每天都要到加热炉实测一遍具体的温度数值与操作参数,配合从相关信息系统上调取的数据,构成了本次系统诊断的庞大“数据库”,一张张图表的展示,一个个数据的纪实,把大型线加热炉的“家底”全部挖了出来。同样的一幕还发生在性能稼动率诊断组。全部PDA数据的调取与分析,把所有典型钢种的生产节拍全部清晰地展现在大家面前,生产瓶颈工序一目了然,改进方向更加清晰明确。“要做好现场诊断,必须要确保现场、现实、现物‘三现主义’得到有效落实。”该厂大型线产线经理蒋海涛如是说。
  工序配合,精确衔接。诊断工作要做到忙而有序,工序的精确衔接最为重要。在离线诊断小组,大家分区域实行“点对点”诊断,精确分工,通力协作。“你们要把各自的区域看作是自家的厨房,不要受现状的影响,要依照‘减少浪费,缩短流程’的总原则来布置,每一个工序的分解一定要到位。”该厂厂长吕智勇在一次离线诊断工作推进会上说。为了更好地衔接各个工序,车间技术人员把会议室当作“作战室”,他们共同跑现场、画图纸、定材料,有效地保证了工序之间的紧密衔接。通过诊断优化,离线区域的现场布局更加合理,减少作业总时间近200分钟,有效地提升了该区域的作业效率。
  通过对型钢厂大型线现场诊断,系统查找出了影响效率提升、成本降低的问题,开具的“53个精益项目、6000万元经济效益”的“处方”,为大型线的系统优化提升提供了清晰的“方向标”。目前,大型线各区域的优化整改项目已经明确,各项整改措施正在有条不紊地推进。
    (薛其坤、王川)